Antes uma raridade relativa, a cerâmica hoje está firmemente estabelecida como material de referência na indústria de relógios de luxo, ao lado de metais tradicionais como ouro, aço e titânio. Mas nenhum relojoeiro está mais associado à cerâmica no reino relojoeiro do que a Rado, que não apenas tornou o material resistente, à prova de arranhões e hipoalergênico uma parte essencial de sua identidade, mas continua a ser pioneira em novas fronteiras no que pode ser feito com ele. Aqui está a história por trás da série de inovações técnicas da Rado, desde as primeiras ligas de "metal duro" até a cerâmica de alta tecnologia de hoje, e como dois dos marcos da marca de 1962 se tornaram inextricavelmente ligados na era moderna.
A Rado foi fundada em 1917 pelos irmãos Fritz, Ernst e Werner Schlup, que converteram a casa de seus pais em Lengnau, no cantão suíço de Berna, em uma fábrica de relógios. Originalmente chamada de Schlup & Co., a empresa familiar começou a fabricar movimentos, tornando-se um importante fornecedor durante os anos da Segunda Guerra Mundial. Quarenta anos após sua fundação, em 1957, a empresa lançou a marca de relógios Rado, que recebeu seu nome da palavra em esperanto para "roda". O primeiro relógio feito sob a nova bandeira da Rado foi o Golden Horse (modelo tributo moderno acima), que também foi um dos primeiros relógios de pulso comercializados com ênfase em suas propriedades antimagnéticas. Foi o prenúncio da inovação técnica que a empresa adotaria como parte de seu estoque no futuro.
Em 1962, apenas cinco anos após o lançamento do Rado Golden Horse, a jovem empresa alcançou dois marcos que ajudaram a traçar o caminho para seu futuro. O que causou o impacto mais imediato foi o lançamento de um relógio chamado DiaStar 1 (edição de homenagem ao 60º aniversário na foto acima), que a Rado apregoou como "o primeiro relógio à prova de arranhões do mundo" — e também um dos primeiros a usar safira para seu cristal em vez do vidro mineral que era mais comum na época. (Você pode se aprofundar mais na história da safira na relojoaria neste artigo.) Ele tinha uma caixa e uma pulseira feitas de carboneto de tungstênio "metal duro", que não era uma cerâmica pura, mas na verdade um híbrido de metal/cerâmica (também conhecido como "composto de matriz metálica"), que mistura elementos de tungstênio e carbono e tem muitas propriedades metálicas. Usado na fabricação de produtos como brocas e instrumentos cirúrgicos, ainda assim era um material raro de se encontrar em um relógio de pulso na década de 1960, e o DiaStar preparou o cenário para novos desenvolvimentos na área da cerâmica — definida de forma bastante vaga como um material duro, quebradiço, resistente ao calor e à corrosão, feito pela queima de um material inorgânico e não metálico em altas temperaturas.
Outro lançamento notável da Rado em 1962 foi seu primeiro relógio de mergulho especialmente construído, o Rado Captain Cook, que recebeu o nome do explorador, cartógrafo e oficial naval britânico do século XVIII James Cook e cujos atributos notáveis incluíam uma pulseira de metal "contas de arroz" (recriada no modelo acima), uma luneta de escala de mergulho unidirecionalmente giratória e inclinada para dentro e o par de cavalos-marinhos em relevo no fundo da caixa. O termo "notável" neste caso, no entanto, vem com uma ressalva: lançado quase uma década depois de relógios de mergulho que definiram o gênero, como o Rolex Submariner e o Blancpain Fifty Fathoms, o Captain Cook não fez muito sucesso (trocadilho intencional) inicialmente, lutando para encontrar um público receptivo em uma era que já estava bem saturada de alternativas acessíveis aos dois grandes. Apenas cerca de 8.000 peças foram feitas, e a Rado descontinuou o modelo em 1968; o segundo ato do Capitão Cook, quase 50 anos depois, provaria ter muito mais poder de permanência.
O caminho para a cerâmica de alta tecnologia
O experimento da Rado com o DiaStar 1 estimulou várias décadas de pesquisa e desenvolvimento em cerâmica na relojoaria, produzindo inovações como o uso de agentes de ligação de polímero para permitir a moldagem por injeção e a introdução de um tratamento CVD à base de nitreto de titânio que permitiu acabamentos incomumente resistentes que emulavam metais como o ouro. A Rado também foi uma das primeiras fabricantes de relógios a introduzir cristais de vidro de safira em sua produção regular, já na década de 1970, anos antes de se tornar padrão na indústria de relógios de luxo. Todo esse trabalho levou à conquista marcante da Rado em 1986, seu desenvolvimento de peças de relógio feitas de cerâmica de "alta tecnologia".
A cerâmica de alta tecnologia difere dos compostos cerâmicos mais comuns tanto nos ingredientes e processos usados para fazê-la quanto nas propriedades alcançadas pelo material acabado. Ela começa com uma mistura de óxido de alumínio, óxido de zircônio e nitreto de silício, todos em pós de tamanhos de grãos perfeitamente uniformes, que são moldados em uma forma particular e cozidos em temperaturas extremamente altas. Os pós (acima) são misturados com um agente transportador plástico especialmente desenvolvido antes de serem injetados em um molde em pressões superaltas de até 1.000 bar. (O material "hardmetal" que o precedeu, por outro lado, usava pó de carboneto de tungstênio ultrafino, um ligante metálico e um agente transportador plástico.)
Após o resfriamento desta primeira queima, as peças são removidas do molde e passam por exposição a um solvente químico que dissolve o agente de suporte antes de uma fase final de sinterização (ou seja, tratamento térmico e de pressão) a 1.450º Celsius; o resultado é um material que é mais duro, mais denso e ainda mais leve do que as cerâmicas tradicionais, que ainda pode suportar a usinagem e o acabamento com ferramentas de ponta de diamante (acima) necessários para a fabricação de caixas de relógios de alta qualidade. A cerâmica de alta tecnologia tem classificação de 1.250 na escala de dureza Vickers; a título de comparação, o ouro tem 150 e o aço inoxidável tem 200. O processo do qual o material emerge cria atributos adicionais, ou seja, elimina a porosidade e a fragilidade que são características das cerâmicas mais convencionais.